உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் வடிவமைப்பை மாஸ்டரிங் செய்தல்: உலகளாவிய பொறியியலாளர்களுக்கான ஒரு விரிவான வழிகாட்டி

உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் என்பது ஒரு பல்துறை மற்றும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் உற்பத்தி செயல்முறையாகும், இது சிக்கலான வடிவியல் கொண்ட அதிக அளவு பிளாஸ்டிக் பாகங்களை உருவாக்குகிறது. இந்த விரிவான வழிகாட்டி, உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் வடிவமைப்பின் முக்கியமான அம்சங்களை ஆராயும், மேலும் வெற்றிகரமான மற்றும் செலவு குறைந்த பிளாஸ்டிக் கூறுகளை உருவாக்க தேவையான அறிவு மற்றும் கருவிகளை பொறியியலாளர்களுக்கும் வடிவமைப்பாளர்களுக்கும் வழங்கும். பொருள் தேர்வு, பகுதி வடிவமைப்பு பரிசீலனைகள், அச்சு வடிவமைப்பு கொள்கைகள், செயல்முறை மேம்பாட்டு நுட்பங்கள் மற்றும் பொதுவான சரிசெய்தல் முறைகள் ஆகியவற்றை நாங்கள் ஆராய்வோம், மேலும் இந்தத் துறையில் சிறந்த நடைமுறைகள் குறித்த உலகளாவிய கண்ணோட்டத்தை வழங்குவோம்.

1. உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்வது

வடிவமைப்பின் விவரங்களுக்குள் நுழைவதற்கு முன், உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் செயல்முறையை நன்கு புரிந்து கொள்வது அவசியம். அடிப்படையில், உருகிய பிளாஸ்டிக் பொருளை அச்சு குழிக்குள் செலுத்துவதை இது உள்ளடக்கியது, அங்கு அது குளிர்ந்து திடப்படுத்துகிறது, மேலும் விரும்பிய பகுதியை உருவாக்குகிறது. செயல்முறையை பல முக்கிய படிகளாக பிரிக்கலாம்:

• கிளம்பிங்: அச்சின் இரண்டு பகுதிகளும் பாதுகாப்பாக ஒன்றாக இணைக்கப்பட்டுள்ளன.
• உட்செலுத்துதல்: உருகிய பிளாஸ்டிக் அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் அச்சு குழிக்குள் செலுத்தப்படுகிறது.
• வாழ்வு: முழுமையான நிரப்புதலை உறுதி செய்வதற்கும் சுருக்கத்தைத் தடுப்பதற்கும் அழுத்தம் பராமரிக்கப்படுகிறது.
• குளிரூட்டல்: பிளாஸ்டிக் அச்சுக்குள் குளிர்ந்து திடப்படுத்துகிறது.
• வெளியேற்றம்: அச்சு திறக்கிறது, மேலும் முடிக்கப்பட்ட பகுதி வெளியேற்றப்படுகிறது.

இந்த ஒவ்வொரு படிகளும் உகந்த பகுதி தரம் மற்றும் உற்பத்தித்திறனை அடைய, தனித்துவமான வடிவமைப்பு சவால்களை முன்வைக்கின்றன. உட்செலுத்துதல் வேகம், அழுத்தம், வெப்பநிலை மற்றும் குளிரூட்டும் நேரம் போன்ற காரணிகள் அனைத்தும் இறுதி முடிவில் குறிப்பிடத்தக்க பங்கைக் கொண்டுள்ளன.

2. பொருள் தேர்வு: வேலைக்கு சரியான பிளாஸ்டிக்கைத் தேர்ந்தெடுப்பது

உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் வடிவமைப்பின் ஒரு அடிப்படை அம்சம் பொருள் தேர்வு ஆகும். பிளாஸ்டிக் பொருளின் தேர்வு, பகுதியின் இயந்திர பண்புகள், வெப்ப நிலைத்தன்மை, இரசாயன எதிர்ப்பு மற்றும் ஒட்டுமொத்த செயல்திறனை நேரடியாக பாதிக்கிறது. ஆயிரக்கணக்கான வெவ்வேறு பிளாஸ்டிக் பொருட்கள் உள்ளன, ஒவ்வொன்றும் அதன் சொந்த தனித்துவமான பண்புகளைக் கொண்டுள்ளன.

2.1 தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸ் vs. தெர்மோசெட்ஸ்கள்

பிளாஸ்டிக்குகளின் இரண்டு முக்கிய வகைகள் தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸ் மற்றும் தெர்மோசெட்ஸ்கள் ஆகும். தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸை மீண்டும் மீண்டும் உருக்கி மீண்டும் உருவாக்க முடியும், அதே நேரத்தில் தெர்மோசெட்ஸ்கள் சூடாக்கும்போது மீள முடியாத இரசாயன மாற்றத்திற்கு உட்படுகின்றன, மேலும் அவற்றை மீண்டும் உருக்க முடியாது. தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸ் பொதுவாக அவற்றின் எளிதான செயலாக்கம் மற்றும் மறுசுழற்சி காரணமாக உட்செலுத்துதல் மோல்டிங்கிற்கு மிகவும் பொருத்தமானது.

2.2 பொதுவான தெர்மோபிளாஸ்டிக் பொருட்கள்

உட்செலுத்துதல் மோல்டிங்கில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் சில தெர்மோபிளாஸ்டிக் பொருட்கள் பின்வருமாறு:

• பாலிப்ரோப்பிலீன் (PP): சிறந்த இரசாயன எதிர்ப்பு, குறைந்த விலை மற்றும் நல்ல செயலாக்கத்திறனுக்காக அறியப்படுகிறது. பெரும்பாலும் பேக்கேஜிங், ஆட்டோமோட்டிவ் கூறுகள் மற்றும் நுகர்வோர் தயாரிப்புகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• பாலிஎத்திலீன் (PE): பல்வேறு அடர்த்திகளில் (LDPE, HDPE, LLDPE) கிடைக்கிறது, வெவ்வேறு அளவிலான நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் வலிமையை வழங்குகிறது. படங்கள், கொள்கலன்கள் மற்றும் குழாய்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• அக்ரிலோனிட்ரைல் பியூட்டாடைீன் ஸ்டைரீன் (ABS): நல்ல தாக்க எதிர்ப்பைக் கொண்ட ஒரு வலுவான மற்றும் கடினமான பொருள். ஆட்டோமோட்டிவ் பாகங்கள், உபகரணங்கள் மற்றும் மின்னணு வீடுகளில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• பாலி கார்பனேட் (PC): சிறந்த தாக்க எதிர்ப்பு, ஆப்டிகல் தெளிவு மற்றும் வெப்ப எதிர்ப்பு கொண்ட ஒரு உயர் செயல்திறன் கொண்ட பொருள். பாதுகாப்பு கண்ணாடிகள், ஆட்டோமோட்டிவ் விளக்குகள் மற்றும் மின்னணு கூறுகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• பாலிமைடு (நைலான்): நல்ல இரசாயன எதிர்ப்பு மற்றும் உடைகள் எதிர்ப்பைக் கொண்ட ஒரு வலுவான மற்றும் நீடித்த பொருள். கியர்கள், தாங்கு உருளைகள் மற்றும் ஆட்டோமோட்டிவ் பாகங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• பாலிஆக்சிமெத்திலீன் (POM) (அசிட்டல்): குறைந்த உராய்வு மற்றும் நல்ல உடைகள் எதிர்ப்பைக் கொண்ட ஒரு கடினமான மற்றும் பரிமாண ரீதியாக நிலையான பொருள். கியர்கள், தாங்கு உருளைகள் மற்றும் எரிபொருள் அமைப்பு கூறுகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• தெர்மோபிளாஸ்டிக் பாலியூரிதீன் (TPU): நல்ல சிராய்ப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் இரசாயன எதிர்ப்பைக் கொண்ட ஒரு நெகிழ்வான மற்றும் மீள் பொருள். முத்திரைகள், கேஸ்கட்கள் மற்றும் காலணிகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

2.3 ஒரு பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய காரணிகள்

உட்செலுத்துதல் மோல்டிங்கிற்கான ஒரு பிளாஸ்டிக் பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, பின்வரும் காரணிகளைக் கவனியுங்கள்:

• இயந்திர பண்புகள்: இழுவிசை வலிமை, வளைவு மாடுலஸ், தாக்க எதிர்ப்பு மற்றும் கடினத்தன்மை.
• வெப்ப பண்புகள்: வெப்ப விலகல் வெப்பநிலை, வெப்ப விரிவாக்கக் குணகம் மற்றும் தீப்பிடித்தல்.
• இரசாயன எதிர்ப்பு: கரைப்பான்கள், அமிலங்கள், தளங்கள் மற்றும் பிற இரசாயனங்களுக்கு எதிர்ப்பு.
• செயலாக்க பண்புகள்: உருகுதல் ஓட்ட குறியீடு, சுருக்க விகிதம் மற்றும் அச்சு வெப்பநிலை தேவைகள்.
• செலவு: பொருளின் விலை மற்றும் ஒட்டுமொத்த உற்பத்தி செலவுகளில் அதன் தாக்கம்.
• ஒழுங்குமுறை இணக்கம்: உணவு தொடர்பு, மருத்துவ சாதனங்கள் அல்லது பிற குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கான தேவைகள்.

பொருள் வழங்குநர்களுடன் கலந்தாலோசிப்பதும், பொருள் சோதனை செய்வதும் பொருள் தேர்வு செயல்முறையின் இன்றியமையாத படிகளாகும். மென்பொருள் கருவிகள் உட்செலுத்துதல் மோல்டிங்கின் போது பொருள் நடத்தை உருவகப்படுத்துவதில் உதவக்கூடும்.

3. பகுதி வடிவமைப்பு பரிசீலனைகள்: உற்பத்தித்திறனுக்காக மேம்படுத்துதல்

உட்செலுத்துதல் மோல்டிங்கின் வெற்றிக்கு பகுதி வடிவமைப்பு ஒரு முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. உற்பத்தித்திறனைக் கருத்தில் கொண்டு பாகங்களை வடிவமைப்பது, உற்பத்திச் செலவுகளைக் கணிசமாகக் குறைக்கும், பகுதி தரத்தை மேம்படுத்தும் மற்றும் மோல்டிங்கின் போது ஏற்படக்கூடிய சிக்கல்களைக் குறைக்கும்.

3.1 சுவர் தடிமன்

சீரான குளிரூட்டலுக்கும் வார்பேஜைக் குறைப்பதற்கும் நிலையான சுவர் தடிமனைப் பராமரிப்பது முக்கியம். சுவர் தடிமனைக் கூர்மையாக மாற்றுவதைத் தவிர்க்கவும், ஏனெனில் அவை மன அழுத்த செறிவுகளுக்கும் மூழ்கும் அடையாளங்களுக்கும் வழிவகுக்கும். தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருளுக்கும், பகுதியின் அளவிற்கும் ஏற்ற சுவர் தடிமனை நோக்கமாகக் கொள்ளுங்கள். பொதுவாக, பெரும்பாலான தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸுக்கு 0.8 மிமீ மற்றும் 3.8 மிமீக்கு இடையேயான சுவர் தடிமன் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. தடிமனான சுவர்கள் நீண்ட குளிரூட்டும் நேரங்களிலும், அதிகரித்த பொருள் செலவுகளிலும் ஏற்படலாம்.

3.2 விலா எலும்புகள்

ஒரு பகுதியின் ஒட்டுமொத்த சுவர் தடிமனை அதிகரிக்காமல், அதன் விறைப்பு மற்றும் வலிமையை அதிகரிக்க விலா எலும்புகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. மூழ்கும் அடையாளங்களைத் தடுக்க, அவை அருகிலுள்ள சுவர் தடிமனிலிருந்து 50-60% க்கு மிகாமல் இருக்க வேண்டும். விலா எலும்புகளின் வரைவு கோணம், அச்சுவிலிருந்து வெளியேற்றுவதை எளிதாக்குவதற்கு குறைந்தது 0.5 டிகிரி இருக்க வேண்டும்.

3.3 முதலாளிகள்

முதலாளிகள் என்பது கூறுகளளை பொருத்துவதற்குப் பயன்படுத்தப்படும் உயர்த்தப்பட்ட உருளை அம்சங்களாகும். அவை குறைந்தது 0.5 டிகிரி வரைவு கோணத்தில் மற்றும் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருளுக்கு ஏற்ற சுவர் தடிமனிலும் வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். அதன் வலிமையை அதிகரிக்க முதலாளியின் அடிப்பகுதியில் வலுவூட்டும் விலா எலும்புகளைப் பயன்படுத்துவதைக் கவனியுங்கள்.

3.4 வரைவு கோணங்கள்

வரைவு கோணங்கள் என்பது ஒரு பகுதியின் செங்குத்து சுவர்களில் பயன்படுத்தப்படும் குறுகலாக்கங்கள் ஆகும், இது அச்சிலிருந்து வெளியேற்றுவதை எளிதாக்குகிறது. பொதுவாக குறைந்தபட்ச வரைவு கோணம் 0.5 டிகிரி பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, ஆனால் ஆழமான அம்சங்கள் அல்லது அமைக்கப்பட்ட மேற்பரப்புகளைக் கொண்ட பாகங்களுக்கு பெரிய வரைவு கோணங்கள் தேவைப்படலாம். போதிய வரைவு கோணங்கள் பகுதி அச்சில் ஒட்டிக்கொள்ள காரணமாகின்றன, இது வெளியேற்றும் சிக்கல்களுக்கும், சாத்தியமான சேதத்திற்கும் வழிவகுக்கும்.

3.5 ரேடியை மற்றும் ஃபில்லெட்டுகள்

கூர்மையான மூலைகளும் விளிம்புகளும் மன அழுத்த செறிவுகளை உருவாக்கலாம், மேலும் பகுதியை விரிசல் ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது. ரேடியை மற்றும் ஃபில்லெட்டுகளைக் கொண்ட மூலைகளையும் விளிம்புகளையும் சுற்றுவது பகுதியின் வலிமை மற்றும் ஆயுள் ஆகியவற்றை மேம்படுத்துவதோடு, அதன் அழகியல் முறையீட்டையும் அதிகரிக்கும். ரேடியை உட்செலுத்துதல் மோல்டிங்கின் போது பொருள் ஓட்டத்தை மேம்படுத்த உதவுகிறது.

3.6 அண்டர்கட்ஸ்

அண்டர்கட்ஸ் என்பது அச்சிலிருந்து நேரடியாகப் பகுதியை வெளியேற்றுவதைத் தடுக்கும் அம்சங்களாகும். அவை பக்க செயல்கள் அல்லது ஸ்லைடிங் கோர்களைப் பயன்படுத்தி இடமளிக்கப்படலாம், இது அச்சுக்கு சிக்கலையும், செலவையும் சேர்க்கிறது. முடிந்தவரை அண்டர்கட்ஸ்களைத் தவிர்ப்பது அல்லது அச்சின் சிக்கலை குறைக்கும் வகையில் அவற்றை வடிவமைப்பது பொதுவாக சிறந்தது.

3.7 மேற்பரப்பு அமைப்பு

பகுதியின் பிடியை, தோற்றத்தை அல்லது செயல்பாட்டை மேம்படுத்த மேற்பரப்பு அமைப்பைச் சேர்க்கலாம். இருப்பினும், அமைக்கப்பட்ட மேற்பரப்புகள் அச்சிலிருந்து பகுதியை வெளியேற்றுவதற்கு தேவையான சக்தியை அதிகரிக்கும். சரியான வெளியேற்றத்தை உறுதிப்படுத்த அமைக்கப்பட்ட பரப்புகளுக்கு வரைவு கோணம் அதிகரிக்கப்பட வேண்டும்.

3.8 வாயில் இருப்பிடம்

உருகிய பிளாஸ்டிக் அச்சு குழிக்குள் நுழையும் வாயிலின் இருப்பிடம், பகுதியின் தரம் மற்றும் தோற்றத்தில் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும். குழி சீராக நிரப்பப்படுவதற்கும், வெல்ட் கோடுகள் அல்லது காற்றுப் பொறிகளின் அபாயத்தைக் குறைப்பதற்கும், வாயில் ஒரு இடத்தில் வைக்கப்பட வேண்டும். பெரிய அல்லது சிக்கலான பாகங்களுக்கு பல வாயில்கள் தேவைப்படலாம்.

3.9 சகிப்புத்தன்மை

பகுதி அதன் செயல்பாட்டுத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்கு யதார்த்தமான சகிப்புத்தன்மைகளை குறிப்பிடுவது அவசியம். இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை பொதுவாக உற்பத்தியின் செலவை அதிகரிக்கும். சகிப்புத்தன்மைகளை குறிப்பிடும்போது, உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் செயல்முறையின் திறன்களையும், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருளையும் கவனியுங்கள்.

4. அச்சு வடிவமைப்பு: சரியான குழியை உருவாக்குதல்

அச்சு வடிவமைப்பு என்பது உட்செலுத்துதல் மோல்டிங்கின் சிக்கலான மற்றும் முக்கியமான அம்சமாகும். நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட அச்சு திறமையான உற்பத்தி, உயர்தர பாகங்கள் மற்றும் நீண்ட அச்சு வாழ்நாளை உறுதி செய்கிறது. அச்சு பல கூறுகளைக் கொண்டுள்ளது, அவையாவன:

• குழி மற்றும் கோர்: இவை பகுதியின் வடிவத்தை உருவாக்கும் அச்சின் இரண்டு பாதிகளாகும்.
• ரன்னர் சிஸ்டம்: இந்த அமைப்பு உருகிய பிளாஸ்டிக்கை உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் இயந்திரத்திலிருந்து அச்சு குழிக்கு அனுப்புகிறது.
• வாயில்: உருகிய பிளாஸ்டிக் குழிக்குள் நுழையும் திறப்பு.
• குளிரூட்டும் அமைப்பு: பிளாஸ்டிக்கின் குளிரூட்டும் விகிதத்தைக் கட்டுப்படுத்த, அச்சின் வெப்பநிலையை இந்த அமைப்பு ஒழுங்குபடுத்துகிறது.
• வெளியேற்றும் அமைப்பு: இந்த அமைப்பு முடிக்கப்பட்ட பகுதியை அச்சிலிருந்து வெளியேற்றுகிறது.

4.1 ரன்னர் சிஸ்டம் வடிவமைப்பு

ரன்னர் சிஸ்டம் அழுத்தத்தைக் குறைப்பதற்கும், குழியின் சீரான நிரப்புதலை உறுதி செய்வதற்கும் வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். இரண்டு முக்கிய வகையான ரன்னர் அமைப்புகள் உள்ளன:

• குளிர் ரன்னர் சிஸ்டம்: ரன்னர் பொருள் பகுதியுடன் சேர்ந்து திடப்படுத்துகிறது மற்றும் கழிவுகளாக வெளியேற்றப்படுகிறது.
• சூடான ரன்னர் சிஸ்டம்: ரன்னர் பொருள் உருகிய நிலையில் வைக்கப்படுகிறது மற்றும் வெளியேற்றப்படுவதில்லை, இது கழிவு மற்றும் சுழற்சி நேரத்தை குறைக்கிறது. சூடான ரன்னர் அமைப்புகள் விலை அதிகம் ஆனால் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு மிகவும் திறமையானதாக இருக்கும்.

4.2 வாயில் வடிவமைப்பு

வாயில் வடிவமைப்பு வாயில் எச்சத்தை (வாயில் துண்டிக்கப்பட்ட பிறகு மீதமுள்ள சிறிய பொருள்) குறைப்பதற்கும், சுத்தமான உடைப்பை உறுதி செய்வதற்கும் மேம்படுத்தப்பட வேண்டும். பொதுவான வாயில் வகைகள் பின்வருமாறு:

• எட்ஜ் வாயில்: பகுதியின் விளிம்பில் அமைந்துள்ளது.
• சப் வாயில் (டன்னல் வாயில்): பகுதியின் கீழ்ப்பகுதியில் அமைந்துள்ளது, இது தானியங்கி டிகேட்டிங்கை அனுமதிக்கிறது.
• ஸ்ப்ரூ வாயில்: ரன்னரை நேரடியாகப் பகுதிக்கு இணைக்கிறது (பொதுவாக ஒற்றை-குழி அச்சுகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது).
• பின் வாயில் (பாயின்ட் வாயில்): சிறிய, பின்-முனை வாயில், இது வாயில் எச்சத்தை குறைக்கிறது.
• பிலிம் வாயில்: மெல்லிய, அகலமான வாயில், இது பொருளை ஒரு பெரிய பகுதியில் சமமாக விநியோகிக்கிறது.

4.3 குளிரூட்டும் அமைப்பு வடிவமைப்பு

சுழற்சி நேரத்தை குறைப்பதற்கும், வார்பேஜைத் தடுப்பதற்கும் ஒரு திறமையான குளிரூட்டும் அமைப்பு அவசியம். அச்சின் சீரான குளிரூட்டலை உறுதிப்படுத்த குளிரூட்டும் சேனல்கள் மூலோபாய ரீதியாக வைக்கப்பட வேண்டும். குளிரூட்டும் செயல்முறையை மேம்படுத்த, குளிரூட்டும் ஓட்டம் விகிதம் மற்றும் வெப்பநிலை கவனமாக கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். நீர் மற்றும் எண்ணெய் ஆகியவை பொதுவான குளிரூட்டிகளாகும்.

4.4 வென்டிங்

உட்செலுத்துதலின் போது காற்று மற்றும் வாயுக்கள் அச்சுக் குழியிலிருந்து வெளியேற அனுமதிப்பதற்கு வென்டிங் முக்கியமானது. போதிய வென்டிங் காற்றுப் பொறிகளுக்கு வழிவகுக்கும், இதன் விளைவாக ஷார்ட் ஷாட்கள், மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் மற்றும் குறைந்த பகுதி வலிமை ஆகியவை ஏற்படும். வென்ட்கள் பொதுவாக பிரிக்கும் கோட்டில் அல்லது ஓட்டப் பாதைகளின் முடிவில் அமைந்துள்ள சிறிய சேனல்களாகும்.

4.5 வெளியேற்றும் அமைப்பு வடிவமைப்பு

பகுதியை சேதப்படுத்தாமல், அச்சிலிருந்து நம்பகத்தன்மையுடன் வெளியேற்ற, வெளியேற்றும் அமைப்பு வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். பொதுவான வெளியேற்றும் முறைகள் பின்வருமாறு:

• எஜெக்டர் பின்ஸ்: பகுதியை அச்சிலிருந்து வெளியே தள்ளுகின்றன.
• ஸ்லீவ்ஸ்: ஒரு அம்சத்தைச் சுற்றி, அதை அச்சிலிருந்து வெளியே தள்ளுகின்றன.
• பிளேட்ஸ்: மெல்லிய-சுவர் பாகங்களை வெளியேற்றுவதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• ஸ்ட்ரிப்பர் பிளேட்ஸ்: முழு பகுதியையும் கோரிலிருந்து வெளியே தள்ளுகின்றன.
• ஏர் வெளியேற்றம்: பகுதியை அச்சிலிருந்து வெளியேற்ற, அழுத்தப்பட்ட காற்றைப் பயன்படுத்துகிறது.

5. செயல்முறை மேம்பாடு: வெற்றிக்காக நன்றாக டியூன் செய்தல்

உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் செயல்முறையை மேம்படுத்துவது, விரும்பிய பகுதி தரம் மற்றும் உற்பத்தித் திறனை அடைய பல்வேறு அளவுருக்களை சரிசெய்வதை உள்ளடக்கியது. முக்கிய செயல்முறை அளவுருக்கள் பின்வருமாறு:

• உட்செலுத்துதல் அழுத்தம்: உருகிய பிளாஸ்டிக்கை அச்சு குழிக்குள் செலுத்தப் பயன்படும் அழுத்தம்.
• உட்செலுத்துதல் வேகம்: உருகிய பிளாஸ்டிக் அச்சு குழிக்குள் செலுத்தப்படும் வேகம்.
• உருகு வெப்பநிலை: உருகிய பிளாஸ்டிக்கின் வெப்பநிலை.
• அச்சு வெப்பநிலை: அச்சின் வெப்பநிலை.
• ஹோல்டிங் அழுத்தம்: சுருக்கத்தை ஈடுசெய்ய குழி நிரம்பிய பிறகு பயன்படுத்தப்படும் அழுத்தம்.
• குளிரூட்டும் நேரம்: பிளாஸ்டிக் அச்சில் குளிர்ந்து திடப்படுத்த அனுமதிக்கப்பட்ட நேரம்.

இந்த அளவுருக்கள் ஒன்றோடொன்று சார்ந்தவை மற்றும் உகந்த முடிவுகளை அடைய கவனமாக சரிசெய்யப்பட வேண்டும். செயல்முறையை மேம்படுத்த வடிவமைப்பு சோதனைகள் (DOE) மற்றும் மோல்ட்ஃப்ளோ உருவகப்படுத்துதல்களைப் பயன்படுத்தலாம்.

6. சரிசெய்தல்: பொதுவான சிக்கல்களை நிவர்த்தி செய்தல்

கவனமான வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை மேம்பாடு இருந்தபோதிலும், உட்செலுத்துதல் மோல்டிங்கின் போது சிக்கல்கள் இன்னும் எழக்கூடும். சில பொதுவான சிக்கல்களும் அவற்றின் சாத்தியமான தீர்வுகளும் பின்வருமாறு:

• ஷார்ட் ஷாட்கள்: குழி முழுமையாக நிரப்பப்படவில்லை. தீர்வுகள் உட்செலுத்துதல் அழுத்தத்தை அதிகரிப்பது, உருகு வெப்பநிலையை அதிகரிப்பது, வென்டிங்கை மேம்படுத்துவது மற்றும் வாயில் இருப்பிடத்தை மேம்படுத்துவது ஆகியவை அடங்கும்.
• சிங்க் மார்க்ஸ்: சமமற்ற குளிரூட்டல் அல்லது தடிமனான பிரிவுகளால் ஏற்படும் பகுதியின் மேற்பரப்பில் உள்ள தாழ்வுகள். தீர்வுகள் சுவர் தடிமன் குறைத்தல், விலா எலும்புகளைச் சேர்ப்பது மற்றும் குளிரூட்டலை மேம்படுத்துதல் ஆகியவை அடங்கும்.
• வார்ப்பிங்: சமநிலையற்ற சுருக்கம் காரணமாக பகுதியின் சிதைவு. தீர்வுகள் குளிரூட்டலை மேம்படுத்துதல், மீதமுள்ள மன அழுத்தத்தைக் குறைத்தல் மற்றும் பகுதி வடிவியலை மாற்றியமைத்தல் ஆகியவை அடங்கும்.
• வெல்ட் கோடுகள்: இரண்டு ஓட்ட முகங்கள் சந்திக்கும் இடத்தில் தெரியும் கோடுகள். தீர்வுகள் உருகு வெப்பநிலையை அதிகரிப்பது, உட்செலுத்துதல் வேகத்தை அதிகரிப்பது மற்றும் வாயில் இருப்பிடத்தை மேம்படுத்துவது ஆகியவை அடங்கும்.
• ஃப்ளாஷ்: அச்சு பாதிகளுக்கு இடையில் தப்பிக்கும் அதிகப்படியான பொருள். தீர்வுகள் உட்செலுத்துதல் அழுத்தத்தைக் குறைப்பது, அச்சு கிளம்பிங் விசையை மேம்படுத்துவது மற்றும் சரியான அச்சு சீரமைப்பை உறுதி செய்வது ஆகியவை அடங்கும்.
• ஜெட்டிங்: அதிக உட்செலுத்துதல் வேகத்தால் ஏற்படும் பாம்பு போன்ற ஓட்ட முறை. தீர்வுகள் உட்செலுத்துதல் வேகத்தை குறைப்பது மற்றும் வாயில் வடிவமைப்பை மேம்படுத்துவது ஆகியவை அடங்கும்.
• காற்றுப் பொறிகள்: அச்சு குழிக்குள் சிக்கிய காற்றுப் பைகள். தீர்வுகள் வென்டிங்கை மேம்படுத்துதல் மற்றும் வாயில் இருப்பிடத்தை மேம்படுத்துதல் ஆகியவை அடங்கும்.

7. உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் வடிவமைப்பின் எதிர்காலம்

புதிய மற்றும் மேம்படுத்தப்பட்ட பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் வளர்ச்சி, மேம்படுத்தப்பட்ட பண்புகளுடன். சில வளர்ந்து வரும் போக்குகளால் உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் வடிவமைப்பின் எதிர்காலம் வடிவமைக்கப்படுகிறது, அவையாவன:

• மேம்பட்ட பொருட்கள்: மேம்படுத்தப்பட்ட பண்புகளுடன் புதிய மற்றும் மேம்படுத்தப்பட்ட பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் வளர்ச்சி.
• கூட்டு உற்பத்தி (3D பிரிண்டிங்): அச்சு செருகல்கள் மற்றும் முன்மாதிரிகளை உருவாக்க 3D பிரிண்டிங்கைப் பயன்படுத்துதல்.
• உருவகப்படுத்துதல் மென்பொருள்: பகுதி மற்றும் அச்சு வடிவமைப்பை மேம்படுத்த மேம்பட்ட உருவகப்படுத்துதல் மென்பொருளைப் பயன்படுத்துதல்.
• தானியங்கிமயமாக்கல்: உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் செயல்முறையின் அதிகரித்து வரும் ஆட்டோமேஷன்.
• நிலைத்தன்மை: மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பொருட்களைப் பயன்படுத்துவதில் கவனம் செலுத்துதல் மற்றும் கழிவுகளைக் குறைத்தல்.

இந்த போக்குகள் உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் துறையில் புதுமைகளை இயக்குகின்றன, மேலும் மிகவும் சிக்கலான, உயர் செயல்திறன் மற்றும் நிலையான பிளாஸ்டிக் பாகங்களின் உற்பத்தியை செயல்படுத்துகின்றன. உதாரணமாக, ஆட்டோமோட்டிவ் துறையில், இலகுரக முயற்சிகள், எரிபொருள் பயன்பாட்டை மேம்படுத்துவதற்கும், வெளியேற்றத்தைக் குறைப்பதற்கும், மேம்பட்ட கலப்புப் பொருட்களையும், புதுமையான உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் நுட்பங்களையும் ஏற்றுக்கொள்வதற்கு உந்துகின்றன. மருத்துவ சாதனத் துறையில், துல்லியமான மைக்ரோ-மோல்டிங் குறைந்தபட்ச ஊடுருவும் நடைமுறைகளுக்கு நுட்பமான கூறுகளை உருவாக்குவதை செயல்படுத்துகிறது.

8. முடிவு

உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் வடிவமைப்பு என்பது, பொருட்கள், செயல்முறைகள் மற்றும் கருவிகளின் முழுமையான புரிதல் தேவைப்படும் ஒரு பன்முக ஒழுக்கமாகும். இந்த வழிகாட்டியில் கோடிட்டுக் காட்டப்பட்டுள்ள காரணிகளைக் கவனமாக பரிசீலிப்பதன் மூலம், பொறியியலாளர்களும் வடிவமைப்பாளர்களும், இன்றைய உலகளாவிய சந்தையின் தேவைப்படும் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும், உயர்தர, செலவு குறைந்த பிளாஸ்டிக் பாகங்களை உருவாக்க முடியும். இந்த இயக்கத் துறையில் முன்னணியில் இருப்பதற்கு புதிய தொழில்நுட்பங்களுக்குத் தொடர்ச்சியான கற்றலும், தழுவலும் அவசியம். ஒரு உலகளாவிய கண்ணோட்டத்தை ஏற்றுக்கொள்வது, பல்வேறு உற்பத்தி திறன்களைக் கருத்தில் கொள்வது மற்றும் சர்வதேச தரங்களைப் பற்றி அறிந்து கொள்வது உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் வடிவமைப்பில் உங்கள் நிபுணத்துவத்தை மேலும் அதிகரிக்கும். எப்போதும் உற்பத்தித்திறனுக்கு முன்னுரிமை கொடுங்கள், திறனை மேம்படுத்துங்கள், மேலும் நிலையான தீர்வுகளை அடைய முயற்சி செய்யுங்கள்.